沖壓彎頭是采用與管材相同材質的板材用沖壓模具沖壓成半塊環形彎頭，然后將兩塊半環彎頭進行組對焊接成形。由于各類管道的焊接標準不同，通常是按組對點固的半成品出廠，現場施工根據管道焊縫等級進行焊接，因此，也稱為兩半焊接彎頭。

　　沖壓彎頭的加工工藝　　：

　　(1) 沖壓加工的生產效率高且操作方便易于實現機械化與自動化，這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次高速壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。

　　(2)沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少且不需其它加熱設備因而是一種省料節能的加工方法沖壓件的成本較低。

　　(3)沖壓可加工出尺寸范圍較大形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表大到汽車縱梁覆蓋件等加上沖壓時材料的冷變形硬化效應沖壓的強度和剛度均較高。

　　(4)沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度且一般不破壞沖壓件的表面質量而模具的壽命一般較長所以沖壓的質量穩定互換性好具有“一模一樣”的特征。

　　沖壓彎頭的成型工藝過程是復雜的，需要根據不同的材質和用途進行焊接，在一定的壓力下進行逐漸成形。沖壓彎頭的成型需要按照一定的工序進行，嚴格遵守相應的流程過程，否則生產出的沖壓彎頭就會產生質量問題。大型沖壓彎頭成形技術的基本工藝過程是：首先焊接一個橫截面為多邊形的多棱環殼或兩端封閉的多棱扇形殼，當內部沖滿壓力介質后，施以內壓，在內壓作用下橫截面由多邊形逐漸變成圓，終成為一個圓形環殼。這就是大型推制彎頭的工藝成型過程。

　　根據需要，一個圓形環殼可以切割成4個90度彎頭或6個60度彎頭或其它規格的彎頭，該工藝適用于制造彎頭中徑與彎頭內徑比大于1.5的任何規格大型推制彎頭，是目前制造大型推制彎頭的理想方法。這種工藝成型方法使用在不同彎頭的生產中，在不同的領域中展現良好的使用價值，使工藝在不同的彎頭制作中具有良好的價值體現。

　　大型沖壓彎頭的成型工藝過程的優點主要表現在以下幾個方面：

　　(1)不需要管坯作原料，可節約制管設備及模具費用，且可得到任意大直徑而壁厚相對較薄的推制彎頭。這種沖壓彎頭的原料比較特殊，不需要加入管坯原料，在加工時容易控制。

　　(2)加工沖壓彎頭的坯料為平板或可展曲面，因而下料簡單，精度容易保證，組裝焊接方便，在加工時容易控制原料，操作比較簡單，沒有繁雜的工序，并且焊接和組裝比較方便。

　　(3)由于上述二條原因，可以縮短制造周期，生產成本大大降低。因不需要任何專用設備，尤其適合于現場加工大型沖壓彎頭。